Hvor ofte skal sikkerhedsventiler efterses? En komplet guide

Hvor ofte skal sikkerhedsventiler efterses?

Det direkte svar: de fleste sikkerhedsventiler bør efterses mindst én gang hver 12. måned , med fulde test- og eftersynscyklusser, der spænder fra 1 til 5 år afhængigt af applikation, væsketype, driftstryk og gældende regulatoriske standarder. Dette er dog ikke en ensartet regel. Højtryksdampsystemer, kemiske forarbejdningsanlæg og offshore olieinstallationer har hver deres inspektionsintervaller, og manglende overholdelse af den korrekte tidsplan kan resultere i katastrofale udstyrsfejl, regulatoriske sanktioner eller tab af menneskeliv.

Sikkerhedsventiler — også omtalt som trykaflastningsventiler (PRV'er), tryksikkerhedsventiler (PSV'er) eller aflastningsventiler afhængigt af konteksten — er blandt de mest kritiske komponenter i ethvert tryksat system. Deres eneste formål er at åbne ved et forudbestemt indstillet tryk og frigive overskydende tryk, før det kan beskadige udstyr eller bringe personale i fare. Når de ikke kan åbne, spænder konsekvenserne fra beskadigede rørledninger til katastrofale fartøjseksplosioner. Når de ikke lukker ordentligt efter åbning, skaber de kostbare procestab og introducerer forureningsrisici.

At få kontrolhyppigheden ret er derfor ikke en mindre administrativ opgave. Det er et kerneelement i anlægssikkerhedsstyring, procesintegritet og lovoverholdelse.

Industristandarder, der styrer intervaller for sikkerhedsventilinspektion

Flere store internationale standarder og koder definerer rammerne for, hvor ofte sikkerhedsventiler skal testes og inspiceres. At forstå, hvilken standard der gælder for din drift, er udgangspunktet for opbygningen af ​​ethvert inspektionsprogram.

API 510 og API 576

American Petroleum Institute's API 576 (inspektion af trykaflastende enheder) er den mest udbredte standard globalt for overtryksventilinspektion i olie- og petrokemiske industrier. API 576 kræver ikke et fast interval, men giver i stedet en risikobaseret ramme. Den angiver, at inspektionsintervallerne skal baseres på ventilens historie, serviceforholdene og konsekvenserne af svigt. Typiske intervaller refereret i industripraksis under API 576 spænder fra 5 år for rene, ikke-ætsende tjenester til så ofte som årligt eller mindre for tilsmudsning, ætsende eller snavsede tjenester .

API 510 (Pressure Vessel Inspection Code) supplerer dette ved at kræve, at trykaflastende anordninger inspiceres og testes efter en tidsplan, der er fastsat af en kvalificeret inspektør eller processikkerhedsingeniør, under hensyntagen til servicemiljøet og eventuel historik med fejl.

ASME-kedel- og trykbeholderkode (BPVC)

ASME BPVC Sektion I (Power Boilers) og Section VIII (Trykbeholdere) kræver, at sikkerhedsventiler på kedler og trykbeholdere testes regelmæssigt. For kraftkedler kræver mange jurisdiktioner en fysisk pop-test mindst én gang om året , ofte under planlagte udfald. ASME-standarder kræver også, at enhver ventil, der har været i drift i en vis periode, fjernes til prøvebænk, med intervaller, der typisk ikke overstiger 5 år i de fleste jurisdiktioner.

OSHA PSM og EPA RMP-krav

I USA skal faciliteter, der er omfattet af OSHA's Process Safety Management (PSM) standard (29 CFR 1910.119) og EPA's Risk Management Program (RMP), opretholde et Mechanical Integrity-program, der omfatter trykaflastende enheder. Disse regler kræver dokumenterede inspektions- og testprocedurer, skriftlige optegnelser over alle inspektioner og korrigerende handlinger, når der konstateres mangler. Mens reglerne ikke specificerer et universelt interval, kræver de, at arbejdsgiveren fastsætter intervaller baseret på fabrikanternes anbefalinger og god ingeniørpraksis - hvilket i praksis typisk betyder årlige visuelle inspektioner og periodiske funktionstest.

PED og EN ISO 4126 (EU)

I Europa regulerer trykudstyrsdirektivet (PED 2014/68/EU) og den tilhørende standard EN ISO 4126 design- og sikkerhedskravene til trykaflastende enheder. Nationale regler i EU-medlemslande angiver derefter inspektionsintervaller. I Tyskland, for eksempel, kræver BetrSichV (Industrial Safety Regulation) typisk sikkerhedsventiltest hver gang 2 til 5 år afhængig af trykklasse og væskekategori, med årlige visuelle inspektioner i de fleste industrielle omgivelser.

Anbefalede inspektionsintervaller efter applikationstype

Fordi intet enkelt interval gælder universelt, opsummerer tabellen nedenfor de anbefalede eller almindeligt anvendte inspektionsfrekvenser på tværs af større anvendelseskategorier.

Faktorer, der bestemmer, hvor ofte sikkerhedsventiler skal efterses

Inspektionshyppigheden bestemmes aldrig isoleret. En række drifts- og miljøfaktorer skal evalueres ved indstilling eller justering af inspektionsplanen for enhver trykaflastningsventil.

Servicevæskeegenskaber

Naturen af den væske, der strømmer gennem systemet, har måske den største indflydelse på, hvor hurtigt en sikkerhedsventil nedbrydes. Væsker kan bredt klassificeres som rene, tilsmudsende eller ætsende, og hver kategori kræver forskellige inspektionsintervaller.

• Ren damp eller inert gas: Disse er de mest tilgivende tjenester. Ventiler kan forblive pålidelige i op til 5 år mellem fuldstændige eftersyn, hvis driftsforholdene er stabile.
• Ætsende syrer eller baser: Kemisk angreb på skiven, sædet og fjederen kan forringe sættrykkets nøjagtighed betydeligt inden for 12 måneder. Årlig funktionstest er den mindst acceptable frekvens.
• Beskidte eller polymeriserende tjenester: Væsker, der bærer faste stoffer eller som polymeriserer over tid, kan få ventilskiven til at klæbe til sædet - kendt som "ventilsimre" eller "sædelåsning" - hvilket gør ventilen ubrugelig, når det er nødvendigt. Disse applikationer kræver de hyppigste inspektionsintervaller, nogle gange så korte som hver 3. til 6. måned.
• Viskøse eller højtemperaturvæsker: Disse fremskynder slid på interne komponenter og kan forårsage termisk træthed i fjedersamlingen.

Driftstryk i forhold til indstillet tryk

Sikkerhedsventiler, der arbejder tæt på deres indstillede tryk, oplever et fænomen kendt som "simre", hvor skiven løfter sig lidt, før det fulde aflastningstryk er nået. Dette gentagne delvise løft forårsager slid på sædet og kan føre til lækage, hvilket reducerer ventilens evne til at tætne effektivt. Ventiler arbejder ved mere end 90% af deres indstillede tryk bør inspiceres hyppigere end dem, der kører ved 70 % eller derunder. Den generelle anbefaling er at opretholde et driftstryk, der ikke er højere end 90 % af det indstillede tryk for fjederbelastede ventiler og ikke højere end 80 % for pilotbetjente sikkerhedsventiler i følsomme applikationer.

Ventilalder og historisk ydeevne

En ventil med en ren inspektionshistorik og ensartede indstillede trykaflæsninger over flere testcyklusser kan retfærdiggøre et længere interval mellem eftersyn. Omvendt bør en ventil, der tidligere har fejlet en pop-test, lækket ved sædet eller påkrævet indstillet trykjustering, placeres på en kortere inspektionscyklus uanset den generelle servicekategori. Denne historiske tilgang er grundlaget for risikobaserede inspektionsmetoder (RBI), der er meget udbredt i olie- og gassektoren.

Antal aktiveringer

Hver gang en sikkerhedsventil åbner og lukker, udsættes sædefladerne for mekanisk påvirkning. Højcykliske ventiler - dem, der åbner ofte på grund af procesustabilitet eller overdimensionering - slides betydeligt hurtigere end ventiler, der sjældent aktiveres. En ventil der er åbnet mere end 10 gange i en serviceperiode skal inspiceres visuelt og funktionelt testes inden næste planlagte interval.

Omgivelses- og miljøforhold

Udendørs installationer i fugtige, marine eller stærkt forurenede miljøer korroderer hurtigere end indendørs installationer. Ventiler, der er udsat for direkte regn, saltspray eller atmosfærer med høj luftfugtighed, kræver hyppigere eksterne inspektioner for at kontrollere for blokeringer af hætten, korrosion og fjederhusets integritet.

Typer af sikkerhedsventilinspektioner og hvad hver enkelt involverer

Ikke alle inspektioner har samme omfang. Der er fire forskellige niveauer af inspektionsaktivitet, som hver tjener et andet formål og kræver et andet niveau af færdigheder og ressourcer.

Niveau 1: Visuel ekstern inspektion

Dette er den mest grundlæggende og hyppigst udførte kontrol. Det kræver ikke, at ventilen tages ud af drift. En uddannet operatør eller inspektør undersøger visuelt ventilen for:

• Tegn på lækage forbi sædet (procesvæskerester, pletter, krystallinske aflejringer)
• Korrosion, huller eller mekaniske skader på ventilhuset og hætten
• Tilstoppede eller beskadigede udluftningshætter og drænhuller
• Løse eller manglende manipulationspakninger og låsestifter
• Korrekt installationsretning og tilstand af afgangsrør
• Læselige navnepladedata, der matcher ingeniøroplysningerne

Visuelle inspektioner bør udføres mindst årligt for de fleste industrielle applikationer og hver 3. til 6. måned i aggressive servicemiljøer.

Niveau 2: In-situ funktionstest

In-situ test - også kaldet online test eller felttest - verificerer, at ventilen vil åbne ved eller tæt på dets udpegede indstillede tryk uden at fjerne den fra proceslinjen. Dette udføres typisk ved hjælp af en af to metoder:

• Manuel løftetest: Et løftehåndtag bruges til delvist at åbne ventilen for at bekræfte fri bevægelse af skiven. Dette er kun en kvalitativ kontrol og verificerer ikke det indstillede tryks nøjagtighed.
• Kontrolleret tryktest: Ved hjælp af bærbart testudstyr (såsom HYTORK eller Furmanite testværktøj) påføres kontrolleret tryk på ventilindløbet, mens det forbliver forbundet til systemet. Det faktiske åbningstryk måles og sammenlignes med det udstemplede indstillede tryk.

In-situ test er værdifuldt, fordi det undgår omkostninger og procesforstyrrelser ved fjernelse af ventiler, mens de stadig genererer kvantitative data. Det har dog begrænsninger: det kan ikke vurdere intern korrosion eller sædets tilstand i detaljer.

Niveau 3: Bænktest (poptest)

Bænkprøvning kræver, at ventilen tages ud af drift og transporteres til et værksted eller et ventiltestanlæg. Ventilen monteres på en teststand og sættes under tryk, indtil den åbner. Det faktiske åbningstryk, sædetæthed og genanbringelsestryk er alle målt og dokumenteret. ASME-standarder kræver, at åbningstrykket er inden for ±3 % af det stemplede indstillede tryk til de fleste applikationer (±2% for dampservice over 70 psig).

Bænkprøvning er den mest nøjagtige metode til at verificere ventilens ydeevne og kræves af de fleste regulerende myndigheder for trykbeholdere og kedler med jævne mellemrum. Det giver også inspektøren mulighed for at undersøge de interne komponenter direkte.

Niveau 4: Fuld adskillelse, inspektion og eftersyn

Et komplet eftersyn involverer fuldstændig adskillelse af sikkerhedsventilen, inspektion af alle indvendige komponenter, udskiftning af sliddele (skive, dysesæde, fjeder, tætninger og guide), genmontering og prøvebænk før geninstallation. Dette er den mest omfattende form for inspektion og er typisk påkrævet hver 3 til 5 år , eller når en ventil har fejlet en funktionstest, været involveret i en procesforstyrrelse eller været udsat for en unormal hændelse såsom en brandtilfælde eller alvorligt overtryk.

Efter et komplet eftersyn skal ventilen gencertificeres, forsegles igen med manipulationssikre ledningsforseglinger, og dens inspektionsoptegnelser skal opdateres med de nye indstillede tryktestdata, dele udskiftes og identiteten på den tekniker, der udfører arbejdet.

Risikobaseret inspektion (RBI) som et alternativ til faste intervaller

Den traditionelle tilgang med at anvende et fast inspektionsinterval - f.eks. hvert andet år for alle sikkerhedsventiler i et anlæg - bliver i stigende grad erstattet af Risk-Based Inspection (RBI). RBI er en metode, der kombinerer sandsynligheden for fejl med konsekvenserne af manglende bestemmelse af den mest passende inspektionsstrategi for hver enkelt ventil.

Under RBI kan en sikkerhedsventil, der beskytter en højtryksdamptromle i et kraftværk, inspiceres årligt, mens en aflastningsventil på et lavtryks-nitrogenudrensningssystem i samme anlæg måske kun kræver inspektion hvert 5. år. Denne målrettede tilgang reducerer unødvendige vedligeholdelsesomkostninger, samtidig med at ressourcerne fokuseres på udstyr med den højeste risiko.

API 581 (Risk-Based Inspection Technology) giver en detaljeret metode til at anvende RBI på trykaflastende enheder. Et nøgleoutput af RBI-processen er en analyse af efterspørgslen — et skøn over, hvor ofte en sikkerhedsventil forventes at blive åbnet i en given periode. Ventiler med høj efterspørgselshastighed har brug for hyppigere inspektion for at bekræfte, at de forbliver funktionelle. Ventiler med meget lave efterspørgselsrater kan kvalificere sig til længere intervaller, men kun hvis konsekvensen af ​​svigt også er lav.

For anlæg med et stort antal sikkerhedsventiler kan RBI resultere i 30 % til 50 % reduktioner i den samlede inspektionsarbejdsbyrde sammenlignet med programmer med fast interval uden at gå på kompromis med sikkerheden - forudsat at risikoanalysen udføres strengt og holdes ajour, efterhånden som procesbetingelserne ændres.

Almindelige fejltilstande fundet under sikkerhedsventilinspektion

At forstå, hvad inspektører faktisk finder, når de undersøger sikkerhedsventiler, forstærker, hvorfor regelmæssig inspektion er vigtig. Følgende fejltilstande er de hyppigst dokumenterede på tværs af industrielle inspektionsprogrammer.

Sædelækage

Sædelækage - hvor ventilen tillader en kontinuerlig lille strøm af væske at passere, selv når den er helt lukket - er den mest almindelige defekt, der findes under test på bænken. Det skyldes skader på sædets overflade forårsaget af simre, korrosion eller stød på faste partikler. En utæt sikkerhedsventil repræsenterer ikke kun et procestab, men kan også få skiven til at erodere yderligere over tid, hvilket fører til fuldstændigt tab af tætningsevne. Det viser brancheundersøgelser mellem 25 % og 40 % af sikkerhedsventilerne, der tages ud af drift, har målbar sædelækage på inspektionstidspunktet.

Indstil trykafdrift

Fjedre kan miste spændingen over tid på grund af termisk cykling, korrosion eller materialetræthed. Dette får det faktiske åbningstryk til at glide under eller over det udstemplede indstillede tryk. En ventil med et indstillet tryk på 100 psi, der er drevet til at åbne ved 80 psi, giver utilstrækkelig beskyttelse mod overtryk. Omvendt udsætter en ventil, der er drevet opad og nu åbner ved 115 psi, systemet for potentielt skadeligt overtryk, før ventilen aflastes. Indstil trykdrift på mere end 5 % fra den stemplede værdi kræver typisk udskiftning af fjeder og gencertificering.

Blokeret afgangsrør eller udluftning

Udløbsrør, der er blevet blokeret - på grund af fuglenes rede, isdannelse, ophobning af affald eller forkert ventilinstallation - skaber modtryk, der kan forhindre ventilen i at åbne ved det indstillede tryk. Dette er en særlig farlig fejltilstand, fordi ventilen kan virke fuldt funktionsdygtig under visuel inspektion, mens den faktisk ikke er i stand til at aflaste. Udløbsrør skal inspiceres for blokeringer, for stort modtrykspotentiale og korrekt afløbsrute ved hver planlagt inspektion.

Skive- eller dysekorrosion

Intern korrosion af skiven og dysesædets overflader er et væsentligt problem i våd damp, syreholdige eller kloridholdige miljøer. Pitting af disse præcisionsbearbejdede overflader ødelægger den metal-til-metal tætning, som ventilen er afhængig af for tæt afspærring efter aflastning. Når først siddefladerne er udhulet, kan slibning og lapning genoprette dem i begrænset omfang, men stærkt korroderede komponenter skal udskiftes helt.

Fjederkorrosion eller træthed

Kompressionsfjederen inde i en sikkerhedsventil er en kritisk bærende komponent. Korrosionsgruber på fjedertråden reducerer dets effektive tværsnit, hvilket kan forårsage uventet brud under driftsbelastning. Brækkede fjedre er blevet dokumenteret som årsagen til katastrofale sikkerhedsventilfejl i flere industrielle hændelser. Fjedre, der viser synlig korrosion, deformation eller overfladerevner, skal straks udskiftes.

Dokumentations- og journalføringskrav

Enhver inspektion af sikkerhedsventiler skal være grundigt dokumenteret. Regulative standarder – herunder OSHA PSM, API 510 og de fleste europæiske nationale bestemmelser – kræver skriftlige optegnelser, der kan revideres for at påvise overholdelse. Inspektionsprotokollen for hver ventil skal indeholde:

• Ventilmærkenummer, serienummer og placering i processen
• Stemplet indstillet tryk og det målte åbningstryk under prøvning
• Dato for inspektion og identiteten af den kvalificerede inspektør eller tekniker
• Beskrivelse af eventuelle fundne defekter og de korrigerende handlinger, der er truffet
• Dele udskiftet under eftersyn
• Resultater af bænktest efter reparation
• Næste planlagte inspektionsdato
• Forseglingsnummer påført efter test (for at opdage uautoriseret justering)

Disse optegnelser skal opbevares i udstyrets levetid i de fleste jurisdiktioner og som minimum i en periode, der strækker sig langt ud over det næste inspektionsinterval. Mange faciliteter bruger computeriserede vedligeholdelsesstyringssystemer (CMMS) såsom SAP PM eller IBM Maximo til at administrere sikkerhedsventilinspektionsposter sammen med andre asset management-data.

Det er værd at bemærke fraværet af korrekte inspektionsregistre er i sig selv en lovovertrædelse under OSHA PSM, uanset om ventilerne faktisk er i god stand. Under en PSM-audit eller undersøgelse af proceshændelser vil inspektører anmode om disse optegnelser som primært bevis på overholdelse af mekanisk integritet.

Hvad sker der, når sikkerhedsventilinspektioner mangler

Konsekvenserne af at undlade at efterse sikkerhedsventiler til tiden er ikke teoretiske. Adskillige større industrielle hændelser i de seneste årtier er direkte eller delvist blevet tilskrevet trykaflastningsventilfejl forårsaget af utilstrækkelig inspektion.

I 2005 BP Texas City-raffinaderieksplosionen, som dræbte 15 arbejdere og sårede 180 andre, omfattede undersøgelsesresultater utilstrækkelig vedligeholdelse og inspektion af trykaflastningssystemer som en medvirkende faktor. Den efterfølgende OSHA-undersøgelse resulterede i bøder på over 21 millioner dollars , med programfejl i mekanisk integritet - inklusive utilstrækkelig styring af trykaflastningsenheder - fremtrædende citeret.

Mere rutinemæssige konsekvenser af manglende sikkerhedsventilinspektioner omfatter:

• Regulative sanktioner: OSHA PSM-citater for mekaniske integritetsfejl medfører typisk bøder på $15.000 til $156.259 pr. overtrædelse, hvor forsætlige overtrædelser når højere niveauer.
• Forsikringsmæssige konsekvenser: Mange industrielle ejendoms- og ansvarsforsikringsselskaber kræver bevis for overholdelse af ventilinspektion som en betingelse for dækning. En ubesvaret inspektionscyklus kan annullere dækningen for enhver hændelse, der involverer tryksystemfejl.
• Uplanlagte nedlukninger: En sikkerhedsventil, der svigter åben eller sidder fast under en operationel hændelse, kan udløse en tvungen nedlukning, der i et kontinuerligt procesanlæg kan koste hundredtusindvis af dollars om dagen i tabt produktion.
• Skader på kaskadeudstyr: En sikkerhedsventil, der ikke åbner under en ægte overtryksbegivenhed, udsætter den beskyttede beholder, varmeveksler eller rør for tryk, der overskrider deres designgrænser, hvilket potentielt kan forårsage brud og nedstrøms skade på andet udstyr.

Praktiske trin til opbygning af et sikkerhedsventilinspektionsprogram

For faciliteter, der etablerer eller forbedrer et sikkerhedsventilstyringsprogram, giver følgende sekvens en struktureret tilgang.

1. Opret et komplet ventilregister: Udarbejd en liste over alle sikkerhedsventiler i anlægget, inklusive mærkenummer, placering, servicevæske, indstillet tryk, indløbsstørrelse, husmateriale og installationsdato. Dette register er grundlaget for hele programmet.
2. Klassificer ventiler efter servicegrad: Tildel hver ventil til en servicekategori - ren, tilsmudsende eller ætsende - og identificer dem med høj efterspørgsel eller høj konsekvens af fejl. Disse klassifikationer vil drive beslutningerne om inspektionsfrekvens.
3. Definer inspektionsintervaller: Brug den gældende regulatoriske standard (API 576, ASME, lokale regler) og indstil et specifikt inspektionsinterval for hver ventil eller ventilgruppe. Dokumentér begrundelsen for hvert tildelt interval, især hvis det afviger fra standardstandarden.
4. Planlæg inspektioner i forhold til planlagte vedligeholdelsesvinduer: Hvor det er muligt, afstem sikkerhedsventiltestning med planlagte nedlukninger eller turnarounds for at minimere produktionspåvirkningen. For online testprogrammer skal du planlægge in-situ tests i perioder med stabil drift.
5. Kvalificer dine testressourcer: Sørg for, at inspektører og teknikere, der udfører sikkerhedsventilarbejde, er kvalificeret til den gældende standard. ASME Sektion VIII, for eksempel, kræver, at ventiltestning udføres af personale, der arbejder under et National Board (NB) "VR"-stempel for reparations- og testarbejde.
6. Vedligeholde og gennemgå inspektionsoptegnelser: Efter hver inspektion skal du opdatere ventilregisteret med testresultater, resultater og den næste planlagte dato. Gennemgå det overordnede program årligt for at justere intervaller baseret på akkumuleret inspektionshistorik.
7. Undersøg hver fejl: Enhver ventil, der fejler en funktionstest - uanset om den åbner tidligt, åbner sent eller ikke kan genmonteres - bør udløse en formel årsagsundersøgelse, før ventilen tages i brug igen. At forstå, hvorfor en ventil fejlede, er afgørende for at forhindre gentagelse og for at retfærdiggøre enhver intervaljustering.

Forskelle mellem sikkerhedsventiltyper og deres inspektionsimplikationer

Ikke alle trykaflastningsanordninger er ens, og typen af anordning, der er installeret, påvirker, hvordan den skal efterses og hvor ofte.

Fjederbelastede sikkerhedsventiler

Den mest almindelige type i industrielle applikationer. Åbningstrykket bestemmes af fjederkraften, der virker på skiven. Fjederbelastede ventiler er udsat for fjedertræthed, sædeslid og korrosion. De kræver både ekstern visuel inspektion og periodisk pop-test for at verificere indstillet tryk. Fuld eftersyn intervaller typisk spænder fra 1 til 5 år afhængig af service.

Pilotbetjente aflastningsventiler (PORV'er)

PORV'er bruger en lille pilotventil til at registrere systemtrykket og aktivere hovedventilen. De er i stand til tættere afspærring og kan håndtere større flowhastigheder mere effektivt end fjederbelastede ventiler. De har dog en mere kompleks intern mekanisme - inklusive pilotventilen, slangerne og følerforbindelserne - som alle er potentielle fejlpunkter. PORV'er kræver generelt mere detaljerede inspektionsprocedurer end fjederbelastede ventiler, og pilotenheden skal testes separat fra hovedventilen. Årlig inspektion af pilotsystemet er standardpraksis i de fleste procesindustrier.

Brudskiver

Brudskiver er ikke-genlukkende trykaflastningsanordninger, der brister ved et forudbestemt tryk for at give øjeblikkelig aflastning. I modsætning til sikkerhedsventiler kræver de ikke pop-test - deres "inspektion" består primært i at verificere, at skiven ikke er blevet visuelt beskadiget, at sprængtryksmærkningen matcher designkravene, og at skiven ikke har været i brug ud over den anbefalede levetid. De fleste brudskiveproducenter anbefaler udskiftning hver 3 til 5 år regardless of condition , da træthed og korrosion kan forårsage for tidlig sprængning eller forhindre sprængning ved det nominelle tryk.

Kombinationsenheder (Rupture Disc Safety Valve)

Mange processer bruger en brudskive installeret opstrøms for en sikkerhedsventil for at beskytte ventilen mod ætsende eller polymeriserende væsker. Denne kombination kræver inspektion af begge enheder - brudskiven for integritet og sikkerhedsventilen for indstillet tryknøjagtighed. Et kritisk yderligere krav er overvågning af trykket i mellemrummet mellem sprængskiven og sikkerhedsventilen . Hvis skiven udvikler en lille lækage, og rummet mellem enhederne sætter tryk, vil sikkerhedsventilen opleve modtryk, der reducerer dens effektive aflastningskapacitet. En trykmåler eller sprængningsindikator på dette område er obligatorisk i henhold til ASME-kode og skal kontrolleres ved hver inspektion.